3D打印中，層高設置直接影響成品質量。層高過低（如0.08mm）雖能提升表面精細度，卻可能引發打印時間激增、結構強度變化等問題。本文通過實測數據與案例，解析層高過低對打印效果的具體影響，助你找到最佳平衡點。

表面質量提升
層高越小，模型表面越光滑。例如0.08mm層高可使層紋高度差縮小至0.1mm以下，適合藝術品、微縮模型等高精度需求。實測顯示，0.08mm層高的模型表面粗糙度（Ra值）約5-8微米，而0.2mm層高則達10-15微米。但需注意，層高低于噴嘴直徑20%（如0.4mm噴嘴用0.07mm層高）可能因擠出壓力過大導致斷料或堵頭。

打印時間激增
層高降低會顯著增加打印時間。以20mm高立方體為例，0.08mm層高需打印約250層，耗時約1小時20分；而0.2mm層高僅需100層，耗時約35分。時間差異主要源于層數增加導致噴嘴移動路徑延長，且低層高需更慢的打印速度（約30-50mm/s）以保證材料充分熔融。

結構強度變化
低層高可增強層間結合力，提升模型抗沖擊性。測試表明，0.1mm層高的ABS材料模型抗拉強度比0.3mm層高高15%。但大尺寸模型（如超10cm）若層高過低，可能因材料堆積產生內應力，導致翹曲或開裂。光固化打印中，層厚需與曝光時間匹配，0.1mm層厚需延長20%曝光時間以避免固化不足。

潛在風險警示
層高過低存在三大風險：一是噴嘴堵塞，因材料擠出壓力過大；二是模型變形，尤其大尺寸薄壁結構；三是能耗增加，打印時間延長導致電費上升。建議優先采用“可變層高”技術——關鍵部位用0.08mm層高，非關鍵部位用0.2mm層高，兼顧精度與效率。

綜上所述，層高過低雖能提升表面質量，但需權衡時間、強度及風險。最佳實踐是：根據模型尺寸、精度需求及材料特性，在噴嘴直徑20%-70%范圍內選擇層高，并通過實測驗證效果。

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