傳統金屬零件制造依賴車削、鑄造，精度常受模具限制。3D打印技術通過逐層堆積金屬粉末，配合高能激光或電子束熔化，實現復雜結構一次成型，突破傳統工藝精度瓶頸。我國研發的金屬3D打印技術已實現表面精度達毫米級，大部分零件無需打磨即可直接使用，節省60%后期加工量，在航天裝備中完成首次飛行考核驗證。

激光聚焦更精準

激光功率與光斑大小精確控制是核心。綠激光（515nm）對純銅吸收率高達40%，遠超傳統紅外激光，有效減少反射損傷，提升熔池穩定性。毅速激光E3設備采用高功率激光，確保熔池均勻，減少熱影響區，實現微米級精度。在半導體設備零部件制造中，激光聚焦技術實現一體化成型，減少拼接環節，提高精度與效率。

材料顆粒更微小

金屬粉末粒度直接影響鋪粉均勻性與熔池穩定性。20-45μm的粉末粒徑分布可實現緊密堆積，降低孔隙率至1%以下。球形粉末因流動性佳，鋪粉更均勻，減少層間缺陷，提升表面光潔度與機械性能。中科科優的金屬粉末制備技術通過控制粒度分布，提高零件致密度與組織均勻性，在航空航天領域廣泛應用。

分層控制更精細

分層厚度控制在20-50微米，減少階梯效應，提高表面平滑度。SLM技術通過精確控制每層粉末熔化路徑，確保層間結合緊密，避免未熔合缺陷。分層越薄，零件表面越光滑，尺寸精度越高。在模具制造中，隨形水路設計通過精細分層控制，實現冷卻均勻快速，提高成型效率與產品質量。

后處理更高效

采用熱處理（如退火、淬火）消除內應力，提高材料強度與韌性；表面處理（如噴砂、電鍍）提升耐腐蝕性與美觀度；熱等靜壓（HIP）壓實內部孔隙，致密度接近100%。航空航天零件通過熱處理與HIP處理，確保在極端環境下穩定工作。嘉立創科技的后處理工藝結合多種方法，優化零件性能，滿足不同行業需求。

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