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3D打印憑借“分層制造、逐層疊加”的特性，讓復雜三維模型從想象變為現實。但打印時頻繁出現的“分層”問題，卻讓不少創客頭疼——模型表面出現明顯臺階紋，層間粘合不牢甚至開裂，直接影響成品強度與美觀。本文將深入剖析分層原因，并提供一套簡單可行的規避方案，助你告別斷層煩惱，提升打印質量。
溫度是影響層間粘合的關鍵因素。若擠出溫度過低，材料無法充分熔化，會導致層與層之間粘附力不足；溫度過高則可能引發材料過度熔化，產生“象腳”現象。以常見材料為例，PLA打印時需將噴頭溫度控制在200℃左右，ABS則需220-240℃。此外，打印速度過快會導致每層冷卻時間不足，影響粘合效果。建議將外殼打印速度控制在40-60mm/s，避免因速度過快引發錯位或分層。
層高設置不當是分層的常見誘因。若層高大于噴嘴直徑，如0.4mm噴嘴使用0.5mm層高，材料在疊加過程中會出現縫隙，導致斷層。建議層高設置為噴嘴直徑的20%-50%，例如0.4mm噴嘴可選用0.2-0.3mm層高。此外，傳動皮帶過松或過緊也會影響打印頭運動精度，需定期檢查并調整皮帶張力，確保其與齒輪間有適當摩擦力。若發現打印頭運動阻力大，可清潔光桿或潤滑運動部件，減少電機失步風險。
材料質量直接影響打印效果。若線材打結或料盤卡住，會導致材料無法順暢進入擠出機，引發斷層。建議使用前檢查線材是否順暢，并選擇質量可靠的材料。對于復雜模型，添加支撐結構可有效減少懸挑部分變形，提升層間粘合。例如，在打印橋架結構時，使用可溶性支撐材料，既保證結構穩定，又便于后處理去除支撐。
機械架構的穩定性同樣關鍵。若XY軸交叉角度非90度，會導致打印頭運動阻力增大，引發錯位或分層。需定期調整XY軸至垂直，并檢查底板是否固定牢固，防止打印過程中松動。此外，Z軸絲桿或電機緊固件松動也會影響層高精度，需定期檢查并緊固。通過定期維護，可確保打印機長期穩定運行，減少分層問題發生。
